Realizar pruebas de fuga con precisión es clave para garantizar productos seguros, duraderos y conformes con normas de calidad.
Aquí te compartimos los errores más frecuentes y cómo prevenirlos:
Usar un método de detección inadecuado
Métodos como la prueba de burbujas son simples, pero poco precisos. No detectan fugas pequeñas, dependen del operador y no cumplen estándares industriales. Es importante elegir un método acorde al nivel de fuga permitido y al uso del producto.
No probar durante el subensamble
Esperar al final del montaje para hacer la prueba puede ser costoso. Es mejor probar piezas críticas por separado, como una carcasa antes de armar toda la transmisión. Así se detectan fallas a tiempo y se reduce el retrabajo.
Probar piezas contaminadas
Aceites, agua o residuos pueden bloquear fugas pequeñas y dar falsos resultados. Siempre se deben probar piezas limpias y secas, especialmente después del mecanizado.
Ignorar variaciones de temperatura
Cambios de temperatura pueden afectar la medición del aire y dar resultados erróneos. Se recomienda estabilizar la temperatura de la pieza antes de probar y mantener condiciones constantes en la estación de prueba.
Presión de prueba inestable
Si la presión de entrada varía, los resultados no serán fiables. Asegúrate de tener una red de aire comprimido adecuada y bien regulada.
No conocer la tasa de fuga permitida
Uno de los errores más fundamentales es realizar pruebas sin entender claramente qué se está midiendo, en especial la tasa de fuga y el medio de prueba. Cada producto tiene un nivel máximo de fuga aceptable, que depende del tipo de fluido que usará (aceite, agua, gas, etc.). Probar con aire no siempre refleja el comportamiento real con otros fluidos. Define la tasa de fuga con base en seguridad, vida útil y funcionalidad.
Acortar el tiempo del ciclo de prueba
Reducir el tiempo sin validar el proceso puede generar errores. La prueba debe incluir fases de llenado, estabilización y medición adecuadas al tipo de fuga esperada.
Instalación incorrecta del equipo
Errores comunes como usar mangueras largas, sellos móviles o conexiones inadecuadas afectan los resultados. Es clave instalar todo según las recomendaciones del fabricante.
No usar herramientas de verificación
Verificar periódicamente el equipo con estándares calibrados garantiza que siga midiendo correctamente. Esto ayuda a detectar desvíos antes de que causen problemas en producción.
Falta de mantenimiento al equipo
Filtros saturados o componentes desgastados afectan el rendimiento. Se recomienda seguir un plan de mantenimiento preventivo y recalibrar sensores al menos una vez al año.
Conclusión:
Una prueba de fuga confiable no depende solo del equipo, sino de cómo se instala, mantiene y opera. Aplicar buenas prácticas en cada etapa asegura productos seguros y de alta calidad.
